Kanban

Czym jest Kanban?

Kanban oznacza po japońsku kartę lub znak wizualny. W produkcji i logistyce jest sygnałem, który zezwala na wytworzenie, przemieszczenie albo uzupełnienie określonej ilości materiału.

W systemie ssącym zużycie materiału przez proces odbiorczy uruchamia sygnał skierowany do procesu dostarczającego. Bez sygnału Kanban materiał nie powinien być uzupełniany. Produkcja wynika dzięki temu z rzeczywistego zużycia, a nie wyłącznie z niezależnych planów przygotowanych dla kolejnych obszarów.

Kanban nie usuwa zapasów. Pozwala je ograniczać i kontrolować przez ustalenie pojemności supermarketu oraz liczby pojemników lub kart pozostających w obiegu.

Kiedy można zastosować Kanban?

Kanban najlepiej sprawdza się w powtarzalnym przepływie, w którym można określić zużycie materiału, wielkość pojemnika i czas uzupełnienia. System wymaga również czytelnych zasad, odpowiedzialności oraz odpowiedniej stabilności procesu i jakości.

Nie każdy materiał i nie każdy proces powinien być sterowany w ten sam sposób. Nieregularne zapotrzebowanie, długi lub zmienny czas uzupełnienia oraz częste zakłócenia wymagają wcześniejszej analizy i mogą prowadzić do wyboru innej metody sterowania.

Skuteczność Kanban zależy między innymi od organizacji miejsca pracy, pracy standardowej, dostępności maszyn, jakości oraz powtarzalności czasu uzupełnienia. Dlatego działania związane z 5S, TPM i SMED często wspierają niezawodność systemu.

Cel szkolenia

Celem szkolenia jest przygotowanie uczestników do samodzielnego zaprojektowania, uruchomienia i oceny prostego systemu Kanban dla rzeczywistego przepływu materiałów.

Uczestnicy uczą się:

• odróżniać sterowanie ssące od sterowania pchającego,
• rozpoznawać miejsca, w których można zastosować Kanban,
• wyznaczać proces dostarczający i proces odbiorczy,
• projektować supermarket oraz pętlę Kanban,
• dobierać rodzaj sygnału i wielkość pojemnika,
• obliczać liczbę kart lub pojemników w obiegu,
• określać zasady pobierania i uzupełniania materiału,
• planować uruchomienie oraz późniejszą aktualizację parametrów systemu.

Program szkolenia

• zasada działania systemu ssącego,
• przepływ materiału i przepływ informacji,
• supermarket oraz pętla uzupełniania,
• Kanban produkcyjny, transportowy i sygnałowy,
• dobór produktów i procesów objętych systemem,
• standardowe pojemniki i wielkość partii uzupełniającej,
• zapotrzebowanie, czas uzupełnienia i zapas zabezpieczający,
• obliczanie liczby kart lub pojemników,
• projektowanie kart, etykiet, miejsc odkładczych i zasad obiegu,
• trasy, częstotliwość dostaw i odpowiedzialność,
• zarządzanie odchyleniami oraz brakami materiałowymi,
• uruchomienie pilotażu, audytowanie i doskonalenie systemu.

Symulacja

W czasie szkolenia może zostać przeprowadzona symulacja porównująca system pchający z systemem ssącym. Uczestnicy obserwują wpływ przyjętych reguł na poziom zapasów, dostępność materiału, przepływ informacji i reakcję systemu na zmianę zapotrzebowania.

Symulacja pokazuje również, że zbyt mała liczba kart może prowadzić do braków i zatrzymania procesu, natomiast zbyt duża liczba kart zwiększa zapasy i ukrywa problemy.

Część warsztatowa

Warsztat jest realizowany w zakładzie zamawiającego. Uczestnicy analizują rzeczywisty przepływ materiału, określają proces dostarczający i odbiorczy, zbierają dane oraz przygotowują wstępny projekt wybranej pętli Kanban.

W zależności od dostępnych danych rezultatem warsztatu może być:

• ocena możliwości zastosowania Kanban,
• wybór produktów i procesów objętych pilotażem,
• wstępne obliczenie liczby pojemników lub kart,
• projekt supermarketu i obiegu sygnałów,
• zasady uzupełniania i plan dalszych działań.

Po szkoleniu uczestnik potrafi

• wyjaśnić zasadę działania systemu Kanban,
• ocenić podstawowe warunki jego zastosowania,
• rozrysować przepływ materiału i informacji,
• obliczyć wstępną liczbę kart lub pojemników,
• zaprojektować podstawowe reguły pętli Kanban,
• rozpoznać typowe błędy wdrożeniowe,
• przygotować plan pilotażu i oceny działania systemu.

Dla kogo?

• kierowników produkcji i logistyki,
• mistrzów, brygadzistów i liderów zespołów,
• planistów produkcji,
• pracowników logistyki produkcyjnej i magazynowej,
• inżynierów procesu i technologów,
• osób odpowiedzialnych za Lean i ciągłe doskonalenie,
• pracowników procesów objętych analizą.

Organizacja szkolenia

Szkolenie teoretyczne z symulacją trwa 1 dzień. Połączenie szkolenia z warsztatem przy rzeczywistym przepływie trwa od 1 do 2 dni, zależnie od złożoności procesu i zakresu analizy.

Rekomendowana liczba uczestników wynosi od 5 do 10 osób. Warsztat odbywa się w zakładzie zamawiającego.

Koszt szkolenia

Cena szkolenia lub warsztatu ustalana jest indywidualnie. Zależy od wybranego wariantu, zakresu przygotowania i złożoności analizowanego przepływu.