VSM

Was ist VSM?

VSM (Value Stream Mapping) ist eine Methode zur Darstellung des Material- und Informationsflusses, der für die Durchführung eines Produktionsprozesses erforderlich ist.

Die Wertstromkarte ermöglicht den Blick auf den gesamten Wertstrom, anstatt nur einzelne Arbeitsplätze oder Vorgänge zu betrachten. Sie zeigt die Zusammenhänge zwischen den Prozessen, die Art der Produktionssteuerung und die Stellen, an denen sich Bestände ansammeln.

Die Bestände zwischen den Prozessen können überraschend hoch sein. VSM hilft, ihr Ausmaß sichtbar zu machen, die Bestände in Wartezeit umzurechnen und diese mit der tatsächlichen Bearbeitungszeit des Produkts zu vergleichen.

VSM ist eines der grundlegenden Lean-Werkzeuge. Es bildet häufig den Ausgangspunkt für den Beginn eines Verbesserungsprozesses.

Die Methode wurde im Buch Learning to See ausführlicher beschrieben. Der dort vorgestellte Ansatz zur Wertstromanalyse bildet die Grundlage dieser Schulung.

Ziel der Schulung

Ziel der Schulung ist es, die Teilnehmenden darauf vorzubereiten, einen Wertstrom selbstständig zu analysieren und Verbesserungsmaßnahmen für einen Produktionsprozess zu planen.

Die Teilnehmenden lernen:

• den Umfang des zu analysierenden Wertstroms festzulegen,
• die zu analysierende Produktfamilie auszuwählen,
• Daten direkt im Produktionsprozess zu erfassen,
• Material- und Informationsflüsse darzustellen,
• Bestände zwischen den Prozessen und deren Einfluss auf die Durchlaufzeit zu bewerten,
• Bearbeitungszeit und Gesamtdurchlaufzeit voneinander zu unterscheiden,
• Störungen und Einschränkungen im Fluss zu erkennen,
• Verbesserungsbereiche zu bestimmen,
• einen Plan für weitere Maßnahmen vorzubereiten.

Schulungsvarianten

1. Theoretische Schulung

Die Schulung dauert 4 Stunden.

Die Teilnehmenden lernen:

• die Anwendung von VSM,
• die Grundsätze zur Auswahl einer Produktfamilie,
• die Vorgehensweise bei der Datenerfassung,
• die wichtigsten Symbole einer Wertstromkarte,
• die Grundsätze zur Darstellung von Material- und Informationsflüssen,
• die Erstellung und Analyse einer Ist-Wertstromkarte,
• die Grundlagen für die Gestaltung des Soll-Zustands.

Diese Variante umfasst keine Aufnahme eines realen Prozesses.

Eine ausschließlich theoretische Schulung empfehle ich nicht als abschließende Form des Erlernens von VSM. Das Verständnis der Methode erfordert die Beobachtung eines Prozesses, die Erfassung realer Daten und die selbstständige Erstellung einer Wertstromkarte.

2. Value Stream Analysis - Analyse des Ist-Zustands

Die Schulung mit Workshop dauert je nach Komplexität des Prozesses 1 bis 2 Tage.

Nach der theoretischen Einführung gehen die Teilnehmenden in den realen Produktionsprozess. Sie beobachten den Ablauf, erfassen Daten und erstellen anschließend eine Karte des Ist-Zustands.

Im Workshop werden unter anderem folgende Punkte analysiert:

• Materialfluss,
• Informationsfluss,
• Reihenfolge der Prozesse,
• Zykluszeiten,
• verfügbare Produktionszeit,
• Verfügbarkeit der Prozesse,
• Anzahl der Mitarbeitenden,
• Höhe und Verteilung der Bestände,
• Wartepunkte,
• Produktionsplanung und -steuerung,
• Gesamtdurchlaufzeit des Produkts durch den Wertstrom,
• Anteil der Bearbeitungszeit an der Gesamtdurchlaufzeit.

Das Ergebnis des Workshops ist eine Karte des Ist-Zustands sowie eine gemeinsame Analyse der wichtigsten Probleme und Einschränkungen des Flusses.

3. Value Stream Design - Gestaltung des Soll-Zustands

Die Schulung mit Workshop dauert je nach Komplexität des Prozesses und vereinbartem Arbeitsumfang 1 bis 4 Tage.

Diese Variante umfasst wie Variante 2 die Erstellung einer Karte des Ist-Zustands und anschließend die Entwicklung einer Karte des Soll-Zustands.

Die Gestaltung des Soll-Zustands kann folgende Punkte umfassen:

• Reduzierung der Bestände,
• Verkürzung der Wartezeiten,
• Verbesserung der Flusskontinuität,
• Verkürzung der Zykluszeiten,
• Bestimmung der Möglichkeiten für einen kontinuierlichen Fluss, idealerweise einen One-Piece-Flow,
• Bewertung der Möglichkeiten zur Einführung eines Kanban-Systems und von Supermärkten,
• Festlegung des Schrittmacherprozesses und der Bereiche, in denen ein Pull-System eingesetzt werden soll,
• Ausrichtung der Produktionsplanung am Kundenbedarf,
• Steigerung der OEE, unter anderem durch kürzere Rüstzeiten,
• Bestimmung der erforderlichen organisatorischen und technischen Änderungen,
• Festlegung der Reihenfolge der Verbesserungsmaßnahmen.

Das Ergebnis des Workshops ist:

• eine Karte des Ist-Zustands,
• eine Analyse der wichtigsten Probleme,
• eine Karte des Soll-Zustands,
• ein erster Plan für den Übergang vom Ist-Zustand zum Soll-Zustand.

Ablauf des Workshops

Der Workshop beginnt mit der Festlegung der Grenzen des zu analysierenden Wertstroms und der Auswahl einer Produktfamilie.

Die Teilnehmenden beobachten den realen Prozess, sprechen mit den Mitarbeitenden und erfassen die Daten am Ort der Wertschöpfung. Die Wertstromkarte basiert auf Beobachtungen des tatsächlichen Zustands und nicht ausschließlich auf Verfahren, Berichten oder Annahmen.

Nach der Erstellung der Karte analysieren die Teilnehmenden gemeinsam den Fluss, die Bestände, die Wartezeiten und die Art der Informationsübermittlung.

In der erweiterten Variante werden die Ergebnisse der Analyse zur Erstellung einer Karte des Soll-Zustands und eines Verbesserungsplans verwendet.

Analysierte Prozesse

Ich bin auf die Anwendung von VSM in Produktionsprozessen spezialisiert.

Die Methode kann auch in administrativen, dienstleistungsbezogenen oder anderen nicht produzierenden Prozessen eingesetzt werden. Dies erfordert jedoch eine genauere Voranalyse und eine individuelle Vorbereitung des Schulungsumfangs.

Für wen ist die Schulung bestimmt?

Die Schulung richtet sich an:

• Produktionsleiterinnen und Produktionsleiter sowie Produktionsingenieurinnen und Produktionsingenieure,
• Meisterinnen und Meister, Vorarbeiterinnen und Vorarbeiter sowie Teamleitungen in der Produktion,
• Prozessingenieurinnen und Prozessingenieure sowie Technologinnen und Technologen,
• Produktionsplanerinnen und Produktionsplaner,
• Mitarbeitende der Logistik,
• Personen, die für Lean und kontinuierliche Verbesserung verantwortlich sind.

Teilnehmerzahl und Zusammensetzung des Teams

Die empfohlene Teilnehmerzahl beträgt 5 bis 10 Personen.

Ich empfehle die Schulung eines interdisziplinären Teams mit Personen aus Produktion, Logistik, Instandhaltung und Planung sowie Bedienpersonal aus dem analysierten Prozess.

Eine solche Zusammensetzung ermöglicht es, den Wertstrom aus verschiedenen Perspektiven zu betrachten. Sie erleichtert außerdem die Erfassung zuverlässiger Daten und die Entwicklung von Lösungen, die die tatsächlichen Zusammenhänge zwischen den Prozessen berücksichtigen.

Vorbereitung des Workshops

Vor der Schulung sind folgende Punkte abzustimmen:

• der zu analysierende Prozess,
• die Produktfamilie,
• die Grenzen des Wertstroms,
• der Zugang zum Prozess während des Workshops,
• die Verfügbarkeit von Personen mit Kenntnissen in Produktion, Planung und Logistik.

Folgende Informationen sind ebenfalls hilfreich:

• Kundenbedarf,
• die wichtigsten Lieferanten,
• verfügbare Produktionszeit,
• Schichtorganisation,
• Zykluszeiten,
• Bestandshöhen,
• Art der Produktionsplanung,
• Art der Informationsübermittlung zwischen den Prozessen.

Der endgültige Umfang der benötigten Daten hängt von der Art und Komplexität des Prozesses ab.

Schulungsort

Die Schulung wird im Werk des Auftraggebers durchgeführt.

Der Workshop erfordert den Zugang zum realen Produktionsprozess sowie die Möglichkeit, Beobachtungen durchzuführen und die für die Erstellung der Wertstromkarte erforderlichen Daten zu erfassen.

Kosten der Schulung

Der Preis für die Schulung und den Workshop wird individuell vereinbart. Er hängt von der gewählten Variante, der Dauer, der Komplexität des Prozesses und dem erforderlichen Vorbereitungsumfang ab.